塑料排水板試驗施工的總結報告
篇一：塑料排水板試驗施工總結報告
一、 工程概況
本合同段軟基處理長度1292m，其中塑料排水板有34358根共 495598m，根據指揮部關于塑料排水板軟基路段盡早開工的要求，我部擬在今年第四季度完成全部塑料排水板的工程施工。
二、 試驗目的
為了更好的控制塑料排水板的工程質量，指揮部要求塑料排水板的可測深率達到90%，為了能盡快使塑料排水板的施工步入正軌，我部擬打設600根塑料排水板作為試驗，我部安排工程技術人員全過程 旁站，還想邀請監理工程師監督，確保每根塑料排水板達到設計深度。這600根塑料排水板打設完成后，我部對其進行100%頻率檢測，測試其可測頻率，為以后施工檢測的參考依據。
三、 施工日期
a) 試驗開工日期為：xx
b) 試驗結束日期為；xx
四、 人員、機械設備和材料
1、人員：項目部總工宋旭輝、現場技術員陳巍、質檢員陳葉根、安全員陳合迪，現場施工負責人方小，施工操作人員6人 。
2、機械設備：插板機1臺 。
3、材料：塑料排水板已進場10萬m ，進場材料符合設計及規范要求，并已報監理辦和指揮部批準。
五、 打設塑料排水板
塑料排水板施工順序為：定位→將塑料排水板通過導管從管靴穿出→將塑料排水板與樁尖連接貼緊管靴并對準樁位→插入塑料排水板→拔管剪斷塑料排水板。
1）定位
插板間距按設計要求布置，施工前測量并用石灰標記打設位置，確定后的位置留有明顯的標記。打設機就位后，管靴與板位標記偏差控制在5cm以內。
打設機上設置人工操作的機械平衡裝置，保證打設機械的平衡度和垂直度，打設后塑料排水板的垂直度偏差控制在1.5%以內。
塑料排水板間距允許偏差為±15cm。
2）塑料排水板導管靴與樁尖
塑料排水板導管靴與樁尖均采用圓形。樁尖平端與導管靴配合要適當，避免錯縫，防止淤泥在打設過程中進入導管、增大對塑料排水板的阻力。
3）插入塑料排水板
塑料排水板入土深度以穿透淤泥層為準，實際打入深度不得小于設計深度。打設后的塑料排水板的垂直度偏差應控制在1.5%范圍內；塑料排水板濾水膜在轉盤和打設過程中避免損壞，防止淤泥進入板芯堵塞輸水孔，影響排水效果；在打設過程中應保證排水帶不扭曲，透水膜不被撕破和污染。塑料排水板在打設過程中保證排水板不扭曲，透水膜不被撕破和污染。打設深度不小于設計深度。導管打入深度應考慮上撥時的跟帶長度，跟帶長度不超過50cm。打設過程中，板進尺長度不夠時，不允許搭接，以保證塑料排水板的排水性能。
4）剪斷塑料排水板
塑料排水板打設完畢，應剪斷多余的部分，剪斷時應保證砂墊層以上的外露長度至少為20cm，使其與砂墊層貫通，保證排水順暢。當一個施工段落施工完后，應及時將打設塑料排水板后形成的孔洞用砂填好。在打設過程中，應進行自檢，并按要求認真作好原始施工記錄。
六、 施工過程中注意事項
1、每批排水板進場后，應對進場產品進行抽查，檢驗合格后方可施工，施工現場堆放塑料排水板帶要上蓋下墊，以防暴露在空氣中老化和被污染。
2、插入過程中，鋼套管不得彎曲，透水濾管不應被撕破、污染,并防止淤泥進入板芯堵塞輸水通道，影響排水效果。
3、塑料板與樁尖連接要牢固，避免提管時脫開，將塑料板帶出。
4、塑料排水板接長時，采用濾套內平接的辦法，芯板對扣，并有足夠的搭接強度，搭接長度不小于20cm，固定措施可靠
5、嚴格控制間距和深度,凡塑料板被帶出2m的應作廢補打。
6、導管與樁尖要銜接適當，避免錯縫,防止淤泥進入，增大塑料板與導管壁的摩擦力，防止塑料板帶出。
7、上拔插入桿時帶出的.淤泥，不得棄于砂墊層上，以免堵塞排水通道。
8、保證板距、垂直度、板長、回帶長度等符合規范要求，否則應予重打，重打的樁位與原樁位置不大于板距的15%
七、 現場施工管理
1、在塑料排水板施工過程中，建立完善的質量保證體系，實行項目經理負責制并組織技術、質檢、安全、材料有關人員參與塑料排水板的施工管理，對施工中的技術、質量控制要貫穿于施工全過程。
2、施工中的原始記錄必須清楚、詳細、及時，對塑料排水板材料的質量控制必須嚴格、仔細，做到塑料排水板臺帳清楚、準確。
3、對塑料排水板施工機械進行編號，設立組織設置標志牌。配備專職現場質檢員，
八、 對施工全過程進行監督，加強施工現場管理。
4、在施工中質檢員要認真做好施工板長、回帶長度、板距等技術指標的記錄，及時指出存在的問題。對施工方法不當的應責令其糾正。
八、排水板施工質量管理保證措施
為了確保塑料排水板工程的質量，從樁機操作工到機長，從管理員到施工隊長，都明確相應的質量責任制，下一級對上一級負責，絕對保證上一級對下一級工程質量進行檢查的權力，確立質檢人員的否決權，嚴格督促各工序質量，必須做好以下幾點：
1、開工前，技術負責人應對所有參加施工的人員進行培訓，以加強其質量意識，并進行技術交底，認真學習圖紙設計文件，體會設計意
圖，確保在施工中能高質量進行施工。
2、塑料排水板材料在進入施工現場施工前，必須進行自檢，自檢合格后報監理工程師抽檢，抽檢合格后方可以使用。在施工現場要做好防外界污染的工作。
3、現場管理人員對施工的全過程進行監督，建立崗位責任制。安排專職質檢員，對塑料排水板的施工板長、回帶長度、外露長度、板距、垂直度、塑料排水板材料的質量以及是否有漏打等情況進行全方位、全過程、全天候監督。
4、對施工的機組實行機長負責制。機長對其機組施工的質量問題負全面責任，工地負責人及技術負責人要定期召集機長開會，認真學習《塑料排水板施工規程》（JTJ/T256-96）及設計文件和質量要求，督促機長每天檢查其機組施工質量，發現隱患要及時解決，禁止拖延。
5、對施工機組進行編號，在施工現場要懸掛施工標志牌、責任牌、安全警示牌、機號牌，注明崗位責任，明確到人。
6、加強同業主、監理工程師以及設計單位的聯系，在施工過程中，發現地層有異常情況應立即上報，以便及時處理，保證施工質量。
7、參加施工的所有人員應接受業主和監理工程師的檢查、指導，嚴格執行施工規范及設計要求。
第二篇：3%水穩試驗段施工總結報告
一、試驗路段概況
為了探索路面施工機具的適應性及施工工藝，也為以后大面積施工提供經驗及其相關數據，我部于20xx年x月x日在泉三高速公路三明市境：K251+850～K252+000左側，進行3%水泥穩定碎石底基層試驗段施工，攤鋪長度為150m，設計寬度為12.12m，面積為1818m2，底基層壓實厚度為160mm。
二、準備工作
㈠、材料
1、水泥：采用“三三”牌P·O32.5，水泥初凝時間為3 h以上，終凝時間為 4.5 h以上，安定性合格。7d、28d強度指標均達到規范要求并符合國家標準GB175—1999的規定。
2、碎石：集料：粗集料產地為雙江口碎石場，采用PWC-Y-1210大型反擊式聯合破碎設備加工，石料清潔無粘土塊等有害物質，底基層用碎石分37.5-19mm、19-9.5mm、9.5-4.75mm、4.75-0 mm四種規格分別堆放，最大粒徑不超過37.5mm（方孔篩）。各項指標均達到JTJ034—20xx及補充技術規范要求。石屑：采用潔凈無雜質石屑。
3、水：使用潔凈不含有害物質的山里自流水。 ㈡、混合料組成設計
混合料的設計在監理工程師確認合格的試驗室進行，并按照《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》中規定的標準方法進行試驗。原材料的試驗項目根據技術規范的規定進行檢驗。混合料的組成設計符合《公路路面基層施工技術規范》的有關規定。（附：水泥穩定碎石底基層配合比試驗報告）
㈢、人員
根據施工實際情況，我部組織相關人員學習設計文件、技術規范，并進行了技術交底。從現場施工反映看，相關人員到位，能滿足生產、質檢需要。
㈣、機械設備
水穩施工機械設備施工前都進行了檢查，從現場施工過程反映，機械設備性能穩定、運轉正常均能滿足施工需要。
㈤、試驗段檢測設備
水穩層施工所需的試驗檢測設備，在施工前都已進行過標定。在施工過程中正常工作、發揮其檢測功能，保證了試驗段的工程質量。
三、確定標準施工方案
1、 下承層頂面處理
①、在監理工程師的協助下，對已經成形的路基進行交工驗收。檢查驗收項目是否嚴格按照本合同《技術規范》和部頒《公路工程質量檢驗評定標準》的有關規定施工。
②、當下承層表面有松散顆粒時，清掃、灑水后再鋪筑底基層。
③、在下承層上恢復中線，測量放樣按每5m設一個樁，每樁放出底基層的兩側標樁或邊樁，復測下承層標高，打鋼釬支架，并按標高值調整鋁合金導梁的高程，作為縱坡基線。
2、混合料的拌制
①、廠拌的設備及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與調試，使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。
②、拌和站采用WCB-500型強制式拌和機，配置四個集料倉和一個水泥倉，采用自動補水器加水，設計拌和能力為每小時500t。拌和質量由試驗室和拌和機操作人員共同控制。
③、在正式拌制混合料之前,先進行調試所有的設備,按照試驗室提供的配合比控制冷料斗的給料速度,控制水泥輸送泵的送料速度和水泵水流閥門的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同時根據運距、施工氣候等情況調節含水量，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量略大于最佳含水量，并最終確定施工混合料配合比。
3、混合料的運輸
①、根據我們所設水穩拌和站位置，同時考慮到混合料運距及攤鋪能力，并根據將來施工的具體情況，再進行詳細調節安排，保證拌和、攤鋪及壓實作業的連續性。
②、混合料運輸加蓋保水土工布，以防止雨淋和水分散失，保證混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量達到最佳。
4、混合料的攤鋪
①、水穩底基層設計厚度為320mm，單層攤鋪壓實厚度為160mm。
②、混合料的攤鋪采用監理工程師批準的機械進行，并使混合料按規定的攤鋪厚度均勻地攤鋪在要求的寬度上。
③、施工機械配置：采用2臺ABG—423型攤鋪機+1臺YZ-18T振動壓路機+1臺YZ-25T振動壓路機+1臺YL-25T膠輪壓路機。單幅采用雙機梯隊作業攤鋪，兩臺攤鋪機一前一后，相隔約5～10米同步向前攤鋪混合料，前后兩臺攤鋪機軌道重疊50～100mm。
④、標高控制：由于采用兩臺攤鋪機聯合攤鋪，底基層頂面標高控制采用前面一臺攤鋪
機一邊側伸出厚度傳感器搭在鋁合金導梁上，傳感器沿鋁合金導梁頂面移動，另一側采用鋼釬支架，傳感器沿鋼絲繩移動，以達到控制標高要求；后面一臺攤鋪機一側由攤鋪機伸出厚度傳感器搭在鋼釬支架，另一側利用剛攤鋪的水穩層厚度以達到控制標高的要求。
⑤、攤鋪作業時做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，在攤鋪機前控制有5輛以上料車等候卸料，減少攤鋪機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性，提高平整度。在水穩層施工時，由于水泥的活化性會直接影響水穩層的最終強度，我部施工時將從水穩混合料拌和到最終碾壓成形的總時間應控制在2小時以內。
⑥、攤鋪作業時，由專門技術人員對已鋪的底基層進行標高和厚度的跟蹤控制，根據檢測結果對攤鋪機傳感器進行微調，以保證施工質量。
⑦、在攤鋪機后面設專人消除粗細集料離析現象，鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補，并做好修邊、整形、拍實工作，以保證邊緣直順密實。
5、混合料碾壓控制
①、在混合料攤鋪完畢后，立即用 YZ-18輪胎壓路機在路基全寬內進行靜壓1遍、振動1遍，后用YZ-25振動壓路機碾壓4遍，再用YL-25T膠輪壓路機碾壓2遍收光，直至達到規定要求的壓實度。
②、碾壓時，因該段為直線形橫坡路段，由從高到從碾壓，超高路段由內側路肩向外側路肩、由低至高碾壓，碾壓時碾壓輪橫向錯半輪，初壓時壓路機行走速度為1.5～1.7km/h，后采用2.0～2.5km/h。做到壓路機不在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證水穩層表面不受破損。
③、碾壓過程中進行適當灑水，使水穩表面始終保持潮濕，炎熱天氣混合料表面水份蒸發過大時，使用人工及時翻開并換填新的混合料，使其達到質量要求。碾壓成型后進行壓實度的檢測。
④、碾壓段在施工時根據拌和、運輸、攤鋪能力進行調整，以拌和至攤鋪碾壓終了不超過2小時進行調節；該試驗段為150m，施工時拌和至攤鋪碾壓控制在2小時內。
6、交通管制及養生
a、每一段水穩層碾壓完成并經過壓實度檢查合格后，立即開始養生。
b、考慮到現場條件因素，采用土工布覆蓋灑水養生，每天灑水的次數視氣候而定，整個養生期間做到始終保持穩定層表面潮濕。
c、養生期不少于7天，養生期間嚴格封閉交通，盡量避免施工車輛在養生層上通行。 四、混合料試驗、現場檢測數據
1、水泥穩定碎石混合料篩分結果（通過率%）：合成級配符合設計及規范要求;
2、水泥劑量檢測：現場檢測11個點，實測水泥劑量符合規范要求;
3、厚度控制評價：現場取樣6個點,最小值為15.2cm,均達到規范要求;
4、現場壓實度評價：壓實度平均值為100.9%,符合規范要求；
5、平整度、標高、寬度、橫坡評價 平整度：合格率100%； 標高：合格率100%； 寬度：符合設計要求； 橫坡：合格率100%；
6、強度評價:施工現場取樣13個試件，強度平均值為4.4Mpa,符合設計2Mpa要求。
7、松鋪系數的確定：1.25 松鋪系數檢測記錄見附表
四、通過以上試驗段鋪筑，評價、總結結論如下：
通過碾壓組合方式合理有效，大面積施工時采用該種碾壓組合方式。初壓采用YZ-18T振動壓路機振動碾壓，往前靜壓1遍，往后振動1遍。YZ-25T振動碾壓機路機緊跟第1臺壓路機進行壓實，小幅度碾壓2遍，大幅度碾壓2遍；第3臺膠輪25T壓路機跟隨前2臺壓路機進行消跡碾壓，碾壓遍數2遍。經現場取樣路面壓實度平均值為101.9%，滿足規范壓實度要求。
從整體看，拌和、運輸、攤鋪、碾壓等各道工序基本銜接良好，實踐證明了本次試驗段的施工工藝是較為合理可行的。存在不足之處有待在監理工程師指正下不斷加強和完善。
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